newnaokna

Технология производства горизонтальных алюминиевых жалюзи 25мм системы "HOLIS"

1. Общие данные

1.1. Производственная площадь - 230 к.м.
1.2. Проектная мощность - 4000 кв.м. в месяц
1.3. Проектировщик - _________________
1.4. Основной задачей производства является обеспечение потребностей в высококачественных, долговечных и экологичных солнцезащитных жалюзи. Солнцезащитные жалюзи имеют не только высокие эксплуатационные свойства, но и создают жилищный и жизненный комфорт, позволяют решать проблемы интерьеров офисных, жилых и производственных помещений.
1.5. Настоящий регламент включает в себя данные о хранении и складировании материалов, комплектующих, схему технологического процесса, маршрутную карту, чертежи и схемы.

2. Информационные данные о хранении и складировании

2.1. Хранение профилей осуществляется на специальных стеллажах. Профили отсортированы по цветам. Поворотный стержень хранится в связках с опорой по всей длине. Алюминиевая лента хранится на специальных стеллажах в вертикальном положении.
2.2. Фурнитура и комплектация хранятся в закрытых помещениях (складах) расфасованная по сортам и типам на специальных стеллажах.
2.3. Температура воздух в помещениях хранения комплектующих не ниже 10С° с относительной влажностью воздуха не более 60%.

3. Схема технологического процесса на производство алюминиевых горизонтальных жалюзи

4. Схема устройства горизонтальных жалюзи системы V-13

открыть

4.1. Комплектующие для изготовления горизонтальных жалюзи

открыть

5. Операции сборки горизонтальных жалюзи

5.1. Рубка горизонтального карниза и нижней планки.

5.1.1. Подготовка к работе.
Карнизы при получении со склада сортируются по цветам. Каждый цвет хранится в отдельной ячейке.
Работы по рубке карниза осуществляются по технологической карте пример карты представлен ниже:

Дата: 16.10.01 Время:11.45 Стр. 1 из 1. Лист №1

Итого 5 шт.

В данном типе технологической карты изделия рассортированы по цветам, не зависимо от заказа. Внутри одного цвета карнизы рассортированы по размерам в сторону уменьшения горизонтального размера, что позволяет оптимизировать раскрой.

В третьем столбце указан цвет ленты из которого будет выполнено изделие. Цвет ленты является определяющим. В соответствии с ним подбирается цвет карниза и нижней планки. Соответствие цвета карниза и ленты переведены в таблице №1.

Таб.№1

5.1.2. Организация рабочего места.

Вид рабочего места резки и сборки карниза

5.1.3. Процесс рубки и сборки горизонтального карниза.
В зависимости от горизонтального размера изделия и расположения управления в карнизе вырубаются технологические отверстия под установку фурнитуры.
Отверстия в карнизе под установку суппортов с роликами вырубаются при помощи пресса НТ-35. Зависимость количества отверстий представлена на рис №6.

Схема пробивки отверстий под поворотный механизм и фиксатор веревки представлены на рис№7. Пробивка отверстий осуществляется при помощи пресса НТ-40.

В зависимости от места расположения управления, отверстия под механизм и фиксатор веревки располагаются слева, с права или разносятся в разные стороны в зависимости от указаний технологической карты.
После рубки осуществляется сборка карниза в следующем порядке:
1. устанавливаются суппорты с роликами V13-6 ,при этом ролик должен быть со стороны фиксатора веревки см. рис№8.
2. В крайнее окно устанавливается адаптер для механизма V-13-29 и механизм V13-28.
3. Устанавливается фиксатор веревки.
4. Заготавливается поворотная ось, ее длинна меньше габаритного размера карниза. Для размеров 0-48 см ось меньше на 7 см. Для карнизов от 49 до 300 см. меньше на 12 см.
5. Ось вставляется в механизм, и на нее надеваются вставки в суппорт.
Схема сборки представлена на рисунке №8.

5.2. Изготовление ламелей из алюминиевой ленты

5.2.1. общие представления
Резка ламелей осуществляется на станке. Станки для рубки ламелей подразделяются на три основные группы:
Ручные станки - подача ленты и рубка осуществляется в ручном режиме
Полуавтоматические станки - подача ленты и рубка осуществляется при помощи электродвигателей.
Автоматические станки - подача ленты и рубка осуществляется при помощи электродвигателей, при этом ламели заправляются в лесенку.
Изготовление ламелей осуществляется по технологической карте представленной на рисунке №9.

Дата: 16.10.01 Время:11.45 Стр.1 из 1. Лист №1

Итого 5 шт.

Технологическая карта для изготовления ламелей аналогична карте по раскрою карниза. Все изделия сортируются по цвету ленты и горизонтальному размеру.

Это позволяет уменьшить количество отходов при настройке ленты и сократить время перенастройки станка.

Графа цвет лесенки предназначена для автоматических станков. В случае если в этой графе стоит "авто" то лесенка берется в из таблицы соответствия представленной ниже:

5.2.2. Хранение ленты.

Лента расфасована в коробки. В одной упаковке две катушки по 1000 метров в каждой. Хранение коробок осуществляется на стандартных полетах. Коробки хранятся в горизонтальном положении. Максимальное рекомендуемое количество в стопке 15 коробок.
Катушки ленты из вскрытых коробок хранятся вертикально, либо в штатной упаковке, либо на специально оборудованных стеллажах.
Эскиз стеллажа представлен на рис.№ 10.

5.2.3. Настройка ленты.

Узел настройки ленты унифицирован для всех типов и моделей станков.
Вид профилирующего устройства представлен на рис.№11.

1 - профилирующие ролики. Задают радиус профиля см. рис.№12.

5 - регулировочный узел, позволяющий убирать "винт" ленты.
Принцип регулировки винта см. рис.№13.

а) "винт" данного вида убирается поворотом регулировки вправо.
b) соответственно регулировка влево.
Регулировочный винт 9 позволяет устранить "волну" на ленте.
Принцип устранения "винта" представлен на рис.№14.

5.3.3. Последовательность настройки ленты.

После установки катушки с лентой в кассету или в подающее устройство станка, профилируется отрезок ленты 40-50 см. и визуально определяется геометрия полученного отрезка и профиль ленты.
Профиль ленты определяет жесткость ламели. В первую очередь настраивается профиль. Проверка жесткости происходит субъективно. На отрезке ленты 60 см не должен образовываться прогиб. См. рис№ 15.

Далее исправляется "волна" на ленте и затем "винт". Определить правильность геометрии можно субъективно. Для более точной проверки необходимо сравнить два отрезка ленты см. рис. №16.

Размещение отверстий на ламели соответствует рис№6.
Количество ламелей определяется исходя из высоты изделия и шага лесенки. К л= высота (см)/шаг (см). Полученная величина округляется по правилам математики. (62,2=62) ,(62,5=63).
После нарезки всего изделия, ламели перевязываются веревкой, а последняя ламель с тыльной стороны маркируется простым карандашом. Проставляются габаритные размеры изделия.
Нарезанные ламели транспортируются на стеллаж.

5.3. Сборка жалюзи.

5.3.1. Сборка после нарезки ламелей на ручном или полуавтоматическом станке.

Отмеряется необходимое количество лесенки. Количество отрезков определяется в соответствии с таблицей представленной на рис.№6. Длинна отрезков лесенки, определяется исходя из высоты изделия: высота + 7 звеньев лесенки или кол-во ламелей + 7 звеньев.
Один из концов лесенки выравнивается см. рис № 17. и разрезаются два звена лесенки. После чего на лесенку согласно рисунку устанавливаются зажимы V13-34. Установка зажимов осуществляется при помощи тонких плоскогубцев.

Лесенка со стороны нижней кромки карниза продевается через суппорт с роликом и закрепляется на вставке в суппорт.
Сборка производится на весу с применением электрического подъемника PM-01 или аналога.
Вид рабочего места сборщицы и подъемника представлен на рис №18.

После закрепления лесенок на карниз, заготовка вешается на сборочный стенд. Схема крепления заготовки к стенду представлена на рис.№19.

На необходимом уровне, в зависимости от высоты изделия, на лесенке закрепляется нижняя планка. Оставшиеся четыре звена продеваются через отверстия в нижней планке и закрепляются при помощи заглушки V13-8. Заглушка должна быть закреплена в определенном положении. Схема установки заглушки представлена на рис.№20.
После закрепления нижней планки, в звенья лесенки вставляются ламели. Одна ламель должна лежать на нижней планке. Собрав все полотно, осуществляется его прошивка веревкой 1,4 мм в соответствии с цветом лесенки. Количество веревок определяется по таблице рис №6. Длинна веревок складывается из высоты изделия, пробега веревки внутри карниза и высоты управления. Запас на узлы и выравнивание не более 10см. Прошивка осуществляется при помощи специальной иглы. На конце веревки завязывается контрольный узел. Прошивка начинается со стороны заглушки. Веревка проходит через отверстия в ламелях так, чтобы звенья лесенки чередовали свое положение см. рис.№21. Далее веревка через суппорт с роликом входит в карниз и проходя через отверстия в суппортах выходит через фиксатор веревки. Вывод разных веревок расположен с разных сторон относительно проволоки фиксатора веревки. На выведенные концы веревок надевается колокольчик и на конце веревок завязывается узел.
На верхнюю ламель навеваются клипсы V13-31.

Осуществляется проверка работоспособности изделия и проверяется вертикальный размер изделия.
Проверенное изделие передается на участок комплектации упаковки.

5.3.2. Сборка жалюзи после автоматического станка.

При нарезке ленты на автоматическом станке, лесенка отмеряется автоматически, ламели заправляются в лесенку и собираются в пачку. После нарезки пачка ламелей перевязывается веревкой. Нижняя ламель маркируется. Заготовка транспортируется на стеллаж с заготовками. Сборка жалюзи осуществляется на сборочном столе.
Конец лесенки закрепляется на карнизе также как и при ручной сборке. Нижняя планка вставляется в туже ячейку лесенки, где находится нижняя ламель. Веревки продеваются и отмеряются также как и при ручной сборке. Разрезаются веревки скрепляющие пачку ламелей. Устанавливаются клипсы. Заказ передается на проверку ОТК.
Сборка жалюзи осуществляется по технологической карте.

Дата: 16.10.01 Время:11.45 Стр. 1 из 1. Лист №1

Итого 5 шт.

В данной технологической карте изделия рассортированы по заказам

5.4. Контроль качества изделия.

После сборки, жалюзи передаются на участок контроля. Проверка осуществляется на проверочном стенде представленном на рис..№18.

Мастер ОТК работает по технологической карте.

Дата: 16.10.01 Время:11.45 Стр. 1 из 1. Лист №1

Итого 20 шт.

В данной карте указана вся информация о заказе и все операции, произведенные над изделием до проверки.

Мастер ОТК проверяет работоспособность поворотного механизма и фиксатора веревки, а также соблюдение размеров изделия.

Далее для заказа заполняется карточка в которой указывается краткая информация о заказе. С обратной стороны изображена схема установки изделия.

После этого изделия сортируются по заказам и транспортируются на упаковку.

5.5. Упаковка и комплектация дополнительной фурнитурой.

После проверки каждое изделие комплектуется необходимым количеством кронштейнов.

Упаковщик работает по технологической карте представленной на рис.№26.

Дата: 16.10.01 Время:11.45 Стр. 1 из 1. Лист №1

Итого 5 шт.

Количество кронштейнов в зависимости от горизонтального размера изделия определяется по таблице представленной ниже.

В соответствии с технологической картой, изделие комплектуется палочкой управления, состоящей из отрезка прозрачного прута V13-25, крючка V13-23 и наконечника ручки V13-24.

Далее изделие вместе с кронштейнами, палочкой управления и инструкцией упаковывается в термоусадочную пленку и пропускается через печку.

Готовые заказы транспортируются на склад готовой продукции, где кладовщик принимает товар согласно технологической карте.

Дата: 16.10.01 Время:11.45 Стр. 1 из 1. Лист №1

Итого 5 шт.

6. Расход материалов и фурнитуры на изготовление стандартного изделия 100х150 (см).

6.1. Расход материалов и фурнитуры для изготовления карниза и нижней планки.

6.2. Расход материала для изготовления ламелей и дальнейшей сборки изделия.

7. Маршрутная карта технологического процесса изготовления алюминиевых горизонтальных жалюзи.